Главная/
Статьи/
Готовые решения/
Оборудование для производства поковок под штамповку из алюминиевых сплавов

Оборудование для производства поковок под штамповку из алюминиевых сплавов

Предлагаем рассмотреть преимущества внедрения станов и линий поперечно-клиновой прокатки для изготовления поковок под штамповку из алюминия. Станы поперечно-клиновой прокатки, выпускаемой нашей компанией, имеют специальные решения и конструкцию для прокатки алюминия. Для исключения остывания поковки на время технологического цикла прокатки в стане поперечно-клиновой прокатки увеличена скорость движения ползуна (ползунов), а так же прокатный инструмент имеет дополнительный подогрев. Плоский прокатный инструмент обеспечивает лучшее позиционирование заготовки в момент прокатки,что улучшает точность поковки, которая не требует, какой либо дополнительной калибровки (актуально для деталей под последующую механическую обработку).

Что выбрать для производства поковок под штамповку из алюминиевых сплавов: ковочные вальцы или поперечно-клиновую прокатку?

Технология поперечно клиновой прокатки имеет меньше технологических ограничений в отличии от ковочных вальцов. При поперечно-клиновой прокатке можно производить несколько внедрений в заготовку по всей поверхности одновременно, отсутствует необходимость оставлять место под удерживающий заготовку механизм, что позволяет приближать объём прокатываемой заготовки к объёмам получаемой поковки. Высокая точность самих получаемых поковок позволяет значительно уменьшить объём начальной заготовки. Внедрение станов поперечно-клиновой прокатки для прокатки поковок под штамповку из алюминия позволяет сократить отходы по сравнению с ковочными вальцами на 20-40%, что является отличным показателем для прокатки дорогостоящих сплавов цветных металлов. К тому же сокращая объем отхода на облой при штамповке из поковки, полученной поперечно-клиновой прокаткой, обеспечивается снижение износа штамповой оснастки. Доведение и согласование оснастки процесса прокатки и штамповки еще один из процессов позволяющий работать над еще большим снижением отходов и улучшении общего технологичности процесса. Технология поперечно-клиновой прокатки это «гибкий инструмент» на пути совершенствования производства поковок под штамповку и штамповки в массовом производстве.

Станы поперечно-клиновой прокатки нашей компании рассчитаны для 2-3 сменного режима работы, что позволяет обеспечить следованию философии «бережливого производства» при серийном производстве изделий, когда с учётом подбора режимов работы прокатного стана, использование износостойких материалов инструмента и технологии обеспечивается экономия больших объёмов материала, что в свою очередь снижает затраты на изготовление изделий с соблюдением всей технологии производства.

Разработана линейка прокатных станов для прокатки поковок под штамповку из алюминия диаметром менее 60 мм и до 130 мм (возможно проектирование оборудования под другие типоразмеры заготовок и поковок). Для прокатки поковок под штамповку из алюминия диаметром менее 60 мм и до 130 мм предлагаем три варианта исполнение линий поперечно-клиновой прокатки:

1. Линия ПКП – WRL6014 (без ИНУ). Установленная мощность: 74кВт. Цикл прокатки: 8 сек;

Максимальный размер готового прокатанного изделия:

Диаметр Ø 60 мм

Длина до 420 мм

2. Линия ПКП – WRL10025TS (без ИНУ). Установленная мощность: 190кВт; Цикл прокатки: 10 сек;

Максимальный размер готового прокатанного изделия:

Диаметр Ø 100 мм

Длина 630 мм

3. Линия ПКП – WRL13030TS (без ИНУ). Установленная мощность: 210кВт; Цикл прокатки: 12 сек;

Максимальный размер готового прокатанного изделия:

Диаметр Ø 130 мм

Длина 800 мм

Оборудование может поставляется с установками индукционного нагрева заготовок и автоматической системы подачи собственного производства, возможно исполнение оборудования под нагрев заготовок Заказчика.

1. Планировочное решение линии WRL6014 (без ИНУ)

Линия позволяет работать с разными инструментами. Для каждого типа детали свой комплект верхнего и нижнего плоского формующего инструмента. Формирование заготовки происходит за счёт прокатки заготовки между движущимися верхним и неподвижным нижним прокатным инструментом с приданием заготовки необходимой геометрии.
Цикл прокатки: 8 секунд.
Работа линии WRL6014 осуществляется с помощью одной гидравлической станции, которая управляет гидроприводом главного движения машины (рабочий и обратный ход ползуна с верхним инструментом прокатным, нижний инструмент неподвижен). Установленная мощность машины – 74 кВт. Гидравлика – Rexrot, Ponar, Parker или аналоги доступные на рынке.
Время смены инструмента ≈ 15-25 мин.
Максимальный размер готового прокатанного изделия:
Диаметр Ø 60 мм
Длина до 420 мм
воздух до 20 м3/час давлением 0,4…0,6 Мпа. Воздух используется для подводящих пневмоцилиндров и основная часть для обдува инструмента. Используются компоненты фирмы «Festo» (Германия), «Camozzi» (Италия)
расход воды для охлаждения гидростанций и других узлов. До 10 м3/час. Давление воды 0,25-0,4 Мпа. Температура воды на входе– не более 25 С˚.
система управления прокатной машины выполняется обычно базе контроллеров и PLC "Mitsubishi" или на базе контроллера фирмы «Allen Bradley» (для рынка США) и состоит из мобильного пульта управления и электрического шкафа.
коммутационная аппаратура фирм “Telemecanique”, «Allen Bradley”, “Siemens”, “Moeller”. Провода – Helukabel (Германия).
мотор-редукторы «Tos Znojmo» (Чехия), «SITI» (Италия), Siemens (Германия).
электрооборудование системы управления должно размещаться в корпусах фирмы “RITTAL” со степенью защиты не ниже IP55.
Характеристики электросети - 380В, 50 Гц ( 480В, 60 Гц для рынка США).
Ожидаемый срок службы инструмента (зависит от условий эксплуатации и прокатываемых деталей):
Для прокатки алюминиевых заготовок в линии предусмотрен дополнительный подогрев инструмента.

Система управления, основанная на программируемом контроллере, позволяет линии работать в наладочном и автоматическом режимах с выводом всех настроек на панель оператора;
Высокая степень автоматизации. Обеспечивает бесперебойную и стабильную работу линии с полным контролем всех параметров (в том числе в составе с индукционным нагревателем, контролем температуры нагрева заготовок и отбраковкой или подачей в линию, системой цикличной подачи заготовок из шиберного бункера, прокаткой поковок и передачу на следующий производственный этап);
Масса линии: 9 000 кг

2. Планировочное решение линии WRL10025TS (без ИНУ)

Линия позволяет работать с разными инструментами. Для каждого типа детали свой комплект верхнего и нижнего плоского формующего инструмента. Формирование заготовки происходит за счёт прокатки заготовки между движущимися друг на встречу другу инструментами с приданием заготовки необходимой геометрии.
Цикл прокатки: 10 секунд.
Работа линии WRL10025TS осуществляется с помощью 2х гидравлических станций, которые управляют 2мя гидроприводами главного движения машины (рабочий и обратный ход двух ползунов с верхним и нижним инструментами прокатными. Рабочих ход ползунов осуществляется навстречу друг другу. Установленная мощность машины – 190 кВт. Гидравлика – Rexrot, Ponar, Parker или аналоги доступные на рынке.
Время смены инструмента ≈ 20-30 мин
Максимальный размер готового прокатанного изделия:
Диаметр Ø 100 мм
Длина 630 мм
воздух до 20 м3/час давлением 0,4…0,6 Мпа. Воздух используется для подводящих пневмоцилиндров и основная часть для обдува инструмента. Используются компоненты фирмы «Festo» (Германия), «Camozzi» (Италия)
расход воды для гидростанций и других узлов. До 10 м3/час. Давление воды 0,25-0,4 Мпа. Температура воды на входе– не более 25 С˚.
система управления прокатной машины выполняется обычно базе контроллеров и PLC "Mitsubishi" или на базе контроллера фирмы «Allen Bradley» (для рынка США) и состоит из мобильного пульта управления и электрического шкафа.
коммутационная аппаратура фирм “Telemecanique”, «Allen Bradley”, “Siemens”, “Moeller”. Провода – Helukabel (Германия).
мотор-редукторы «Tos Znojmo» (Чехия), «SITI» (Италия), Siemens (Германия).
электрооборудование системы управления должно размещаться в корпусах фирмы “RITTAL” со степенью защиты не ниже IP55.
Характеристики электросети - 480В, 60 Гц (для рынка США).
Ожидаемый срок службы инструмента (зависит от условий эксплуатации и прокатываемых деталей):
Для прокатки алюминиевых заготовок в линии предусмотрен дополнительный подогрев инструмента.

Система управления, основанная на программируемом контроллере, позволяет линии работать в наладочном и автоматическом режимах с выводом всех настроек на панель оператора;
Высокая степень автоматизации. Обеспечивает бесперебойную и стабильную работу линии с полным контролем всех параметров (в том числе в составе с индукционным нагревателем, контролем температуры нагрева заготовок и отбраковкой или подачей в линию, системой цикличной подачи заготовок из шиберного бункера, прокаткой поковок и передачу на следующий производственный этап);
Масса линии: 26 000 кг

3. Планировочное решение линии WRL13030TS (без ИНУ)

Линия позволяет работать с разными инструментами. Для каждого типа детали свой комплект верхнего и нижнего плоского формующего инструмента. Формирование заготовки происходит за счёт прокатки заготовки между движущимися друг на встречу другу инструментами с приданием заготовки необходимой геометрии.
Цикл прокатки: 12 секунд.
Работа линии WRL13030TS осуществляется с помощью 2х гидравлических станций, которые управляют 2мя гидроприводами главного движения машины (рабочий и обратный ход двух ползунов с верхним и нижним инструментами прокатными. Рабочих ход ползунов осуществляется навстречу друг другу. Установленная мощность машины – 210 кВт. Гидравлика – Rexrot, Ponar, Parker или аналоги доступные на рынке.
Время смены инструмента ≈ 20-30 мин
Максимальный размер готового прокатанного изделия:
Диаметр Ø 130 мм
Длина 800 мм
воздух до 20 м3/час давлением 0,4…0,6 Мпа. Воздух используется для подводящих пневмоцилиндров и основная часть для обдува инструмента. Используются компоненты фирмы «Festo» (Германия), «Camozzi» (Италия)
расход воды для гидростанций и других узлов. До 10 м3/час. Давление воды 0,25-0,4 Мпа. Температура воды на входе– не более 25 С˚.
система управления прокатной машины выполняется обычно базе контроллеров и PLC "Mitsubishi" или на базе контроллера фирмы «Allen Bradley» (для рынка США) и состоит из мобильного пульта управления и электрического шкафа.
коммутационная аппаратура фирм “Telemecanique”, «Allen Bradley”, “Siemens”, “Moeller”. Провода – Helukabel (Германия).
мотор-редукторы «Tos Znojmo» (Чехия), «SITI» (Италия), Siemens (Германия).
электрооборудование системы управления должно размещаться в корпусах фирмы “RITTAL” со степенью защиты не ниже IP55.
Характеристики электросети - 480В, 60 Гц (для рынка США).
Ожидаемый срок службы инструмента (зависит от условий эксплуатации и прокатываемых деталей):
Для прокатки алюминиевых заготовок в линии предусмотрен дополнительный подогрев инструмента.

Система управления, основанная на программируемом контроллере, позволяет линии работать в наладочном и автоматическом режимах с выводом всех настроек на панель
Высокая степень автоматизации. Обеспечивает бесперебойную и стабильную работу линии с полным контролем всех параметров (в том числе в составе с индукционным нагревателем, контролем температуры нагрева заготовок и отбраковкой или подачей в линию, системой цикличной подачи заготовок из шиберного бункера, прокаткой поковок и передачу на следующий производственный этап);
Масса линии: 32 000 кг

В случае заинтересованности внедрения линии поперечно-клиновой прокатки для прокатки поковок под штамповку деталей из алюминиевых сплавов (возможна прокатка изделий из других сплавов) мы проводим предварительны расчёт объема заготовки, размеры поковки и 3Д моделирование процесса прокатки и штамповки.

Собственное проектирование и производство станов поперечно-клиновой прокатки и прокатного инструмента. Возможна поставка линии в составе с установкой индукционного нагрева заготовок и автоматизации подачи, контроля, разбраковки заготовок в линию. Проводим пуско-наладку на территории Заказчика.

t. +375-17-500-31-13

f. +375-17-500-31-32

+375255001523 (Viber, Whatsapp)

amtengine@amtengine.com